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저는 품질을 '검사'가 아니라 '재발을 막는 설계'로 보는 사람입니다.
공정 변동관리입니다.
고객 관점의 리스크 관리입니다.
현장 설득에서 중요한 건 감정이 아니라 근거입니다.
90일은 현장 이해와 기준 정렬입니다.
저는 품질을 선택합니다.
다만 품질 선택이 "멈추고 끝"이면 무능입니다.
저는 품질을 검사로 끝내지 않고, 재발을 막는 운영체계로 만드는 Quality Engineer가 되고 싶은 지원자입니다.

앰코테크놀로지 코리아 Quality Engineer(2026년 신입) 면접족보, 1분 자기소개, 면접질문 기출
생산/공정/설비/품질간 책임공방이 생길 때, 어떻게 결론을 만드나요?
당신은 어떻게 설득하죠?
반도체 후공정은 공정조건, 자재 편차, 설비 상태, 작업방법이 동시에 얽혀서 불량이 발생합니다.
고객 요구 수준이 가장 엄격한 반도체 후공정 현장에서, 데이터 기반의 공정안정과 고객 품질 대응을 동시에 경험하며 품질 엔지니어로서 실전 역량을 가장 빠르게 축적할 수 있다고 판단했습니다.
로트, 장비, 시간, 조건, 작업자, 자재를 따라갈 수 있어야 문제를 재현하고 고객을 설득할 수 있습니다.
저는 8D의 목표를 '문서 제출'이 아니라 '유출 차단-원인 규명-재발방지-신뢰 회복'으로 정의합니다.
D1에서 팀 구성은 품질 혼자 하지 않고 공정/설비/자재/생산을 즉시 묶습니다.
D2는 문제정의를 고객 언어로 고정합니다
D4 원인 분석은 가설을 여러 개 세우고, 증거로 지워 가는 방식으로 갑니다
5W hy, Fishbone, 교차분석).D5/D6는 조치가 "다음 교대도 똑같이 실행 가능한 수준"인지로 평가합니다.
D7은 표준화와 교육, 관리한계재설정, 검사기준 업데이트까지 잠그고, D8에서는 고객에게 단순 사과가 아니라 재발방지 체계가 어떻게 바뀌었는지 보여주겠습니다.
SPC는 차트그리는 일이 아니라 공정의 '조기경보시스템'입니다.
저는 먼저 CTQ를 확정하고, 측정 시스템(MSA)이 신뢰 가능한지부터 검증하겠습니다.
측정이 흔들리면 SPC는 의미가 없습니다.
예를 들어 장비 간편차가 크면 레시피 표준 화와 캘리브레이션을 먼저 하고, 드리프트 면 예방 보전과 관리한 계조정, 자재 편차면 협력사 관리와 입고 검사 강화가 우선입니다.
공정능력, 최근 불량 트렌드, 검사기성 능, 검사자 숙련, 로트 구성의 균질성.이 전제조건이 깨지면 즉시 샘플링을 강화하거나 100%로 임시전환하겠습니다.
FA가 모호하다는 건 두 가지 중 하나입니다.
불량 샘플의 대표성, 발생 조건, 공정이력, 검사 조건을 다시 잡고, 필요하면 샘플을 추가 확보합니다.
추가 검사, 조 건제한, 특정 장비 배제 등).품질 엔지니어의 역할은 "완벽한 원인"을 기다리며 시간을 쓰는 게 아니라, 불확실한 상태에서도 리스크를 줄이는 결정을 만드는 것입니다.
저는 불확실성을 방치하지 않겠습니다.
중요한 건 "검증"입니다.
협력사가 문서를 보내는 것으로 끝내지 않고, 공정변경이 실제로 적용됐는지, 관리 항목이 운영되는지, 불량률이 통계적으로 유의미하게 줄었 는 지까지 확인해야 합니다.
고객/신뢰성 게이트입니다.
품질은 기준과 게이트를 정의하고 유출을 막는 책임, 공정은 조건과 레시피의 안정 책임, 설비는 재현성과 고장예방 책임, 생산은 표준준수와 실행 책임.이 역할이 섞이면 싸움이 납니다.
다 만 기준과 데이터가 위험을 말할 때는 침묵하지 않겠습니다.
다만 품질 선택이 "멈추고 끝"이면 무능입니다.
저는 즉시 유출 차단부터 하고, 승인 당시의 근거(데이터, 기준, 조건, 예외여부)를 확인하겠습니다.만약 기준이 불명확하거나 검증이 부족했다면 제 책임으로 보고, 승인 기준과 게이트를 강화하겠습니다.
품질이 무너져 생기는 비용(재작업, 폐기, 라인스톱, 클레임, 출하보류)을 숫자로 보여주고, 지금의 품질 조치가 그 비용을 얼마나 줄이는지 제시하겠습니다.
저는 생산과 품질이 싸우는 구조를 싫어합니다.

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