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그래서 생산기술-SMD 직무에 지원했습니다.
SPI의 체적 분포, AOI의 불량맵, 리플로우의 프로파일로 그, 설비 알람 이력, 자재로 트와 MSL 관리 이력, 작업조건 변경 이력. 이데이터를 묶으면 문제는 추측이 아니라 확률과 인과로 바뀝니다.
데이터 기반 문제 해결 역량입니다.
어떤 불량이, 어떤 공정에서, 어떤 조건에서, 어떤 형태로 발생하는지정의하지 않으면 해결은 우연이 됩니다.
발생 빈도, 로트, 설비, 시간대, 작업자, 자재, 온습도, 리플로우 프로파일, SPI 분포, AOI 불량맵을 묶어 공통점을 찾습니다.
SPI체적 분포, AOI 불량맵, 리플로우 프로파일, 설비 알람 이력, 자재로 트이력, 작업조건 변경 이력을 한 장으로 정리해 "이 조건에서만 증가한다"를 보여주면 논쟁은 줄고 행동이 빨라집니다.
저는 생산기술-SMD를 불량을 검출하는 공정이 아니라 불량이 발생하기 어려운 공정창을 설계하고 유지하는 직무라고 정의합니다.
이 경험은 제가 공정을 데이터로 보고, 발생을 줄이는 방향으로 문제를 해결할 수 있음을 보여줍니다.

그래서 생산기술-SMD 직무에 지원했습니다.
저는 그 경쟁력을 라인에서 직접 만드는 사람이 되고 싶습니다.
결함이 발생한 뒤에 잡는 사람이 아니라, 결함이 발생하기 어려운 공정창을 설계하는 생산기술자가 되고 싶습니다.
현장의 문제를 표준으로 남기는 사람이 되고 싶습니다.
그 다음에는 단기 개선과제를 하나 정해성과를 만들겠습니다.라인 OEE를 올리거나, 특정 결함을 줄이거나, 검사에서의과검을 줄여 재작업 부담을 낮추거나, 교체 시간을 줄여 생산성을 높이는 과제처럼 수치로 증명 가능한 목표를 잡겠습니다.
저는 생산기술자가 되면 "현장을 뛰어다니는 사람"만이 아니라 "현장을 데이터로 바꾸는 사람"이 되겠습니다.라인에는 매 순간 데이터가 있습니다.
생산기술-SMD에 필요한 역량은 저는 다섯 가지로 정리합니다.
공정 물리 이해입니다.
데이터 기반 문제 해결 역량입니다.
저만의 특별한 경험은 공정안정화에서 "검출을 늘리는 방식"이 아니라 "발생을 줄이는 방식"으로 접근해본 경험입니다.
공정 물리를 이해 하고, 데이터를 기반으로 원인을 좁히고, 설비와 검사, 표준화를 묶어 재발을 끊는 생산기술자가 되겠습니다.
현장에서 결함이 터지면 즉시 결론과 조치를 요구받는데, 저는 먼저 데이터를 확인하고 가설을 분리하려는 경향이 있습니다.
긴급 대응과 원인 분석을 분리합니다.
저는 생산기술-SMD를 불량을 검출하는 공정이 아니라 불량이 발생하기 어려운 공정창을 설계하고 유지하는 직무라고 정의합니다.
저는 불량이 늘었을 때 검사기준을 강화하는 방식 대신, 발생 원인을 찾기 위해 SPI체적 분포와 불량시간대 패턴을 먼저 분석한 경험이 있습니다.
체적 분산이 특정 구간에서 넓어지는 것을 확인하고, 스텐실 클리닝 주기와 작업 흐름이 원인과 연결됨을 찾아 클리닝 타이밍을 표준화하고 클리닝 후 초기 보드 확인을 루틴화했습니다.
임시는 클리닝 강화나 조건 조정으로 라인을 안정화하고, 근본은 스텐실 개구, 작업 표준, 페이스트 관리, 장비 점검 주기, SPI 기준 재정의로 재발을 줄이겠습니다.
3번 리플로우 불량이 간헐적으로 발생할 때, 온도 프로파일을 어떻게 설계하고 검증하겠습니까.
동일 조건에서 결함 재현 여부를 확인하고, 온도와 라인 속도, 보드로트가 바뀌어도 안정적인지 확인해 공정창을 정의하겠습니다.
어떻게 개선하겠습니까.
실제 품질변동이 큰데 AOI가 그것을 불량으로 잡는 경우, 둘째, AOI 알고리즘과 조명 조건, 기준이미지가 제품 특성을 반영하지 못하는 경우입니다.
어떤 부품, 어떤 패드, 어떤 위치에서 과 검이 집중되는지 히트맵을 보고, 실제 불량과 과검을 분리해 샘플링 확인합니다.
따라서 AOI 개선과 공정안정화를 병행해야 과 검이 줄고 진짜 불량 검출력은 유지됩니다.
개선 후에는 과 검률, 진불량 검출률, 재작업 시간, 라인택트 영향을 지표로 관리하겠습니다.
속도를 올리거나 택트를 줄이기 위해 조건을 바꾸면, 반드시 어떤 지표가 어떻게 변하는지 확인해야 합니다.
SPI 분산, 리플로우 프로파일, 마운터 실장 정확도 같은 핵심 지표가 기준을 벗어나기 전에 경보와 조치가 나가야 품질과 가동률을 동시에 잡습니다.
예방정비와 표준작업이 생산성을 만든다는 원칙입니다.고장이 난 뒤 멈추는 라인은 가동 률이 떨어질 뿐 아니라 급한 조치로 품질까지 흔들립니다.
6번 협력사나 품질 부서와 원인에 대한 의견이 갈릴 때, 합의를 어떻게 만들겠습니까.
저는 합의를 말로 만들지 않고 재현 조건과 데이터로 만들겠습니다.

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