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제가 에이피알의 국내 물류 B2B 출고 운영에 적합하다고 판단하는 이유는, 현장 감각과 숫자 감각을 동시에 가지고 문제를 '재발하지 않게' 만드는 방식으로 일해왔기 때문입니다.
특히 국내 물류 B2B 출고 운영은 매출의 신뢰를 만드는 마지막 관문입니다.
출고 운영은 현장에서 답이 나옵니다.
이 때 중요한 것은 '누가 잘못했는지'가 아니라 '어떤 구조가 멈춤을 만드는지'입니다.
예를 들어 거래처별 포장규격이 나 라벨 기준이 복잡하다면, 현장에 바로 적용 가능한 작업지침을 한 장으로 만들고, 출고 검수 포인트를 재정의 하겠습니다.
저는 데이터가 행동을 만드는 형태로 운영을 설계하겠습니다.
장기적으로는 에이피알의 성장 속도에 맞춘 '확장 가능한 출고 운영'에 기여하겠습니다.
저는 약속을 지키는 경험을 운영으로 설계하는 사람입니다.

국내 물류 B2B 출고 운영에서 가장 중요한 지표와, 그 지표를 개선하기 위한 본인만의 접근법은 무엇인가요?
반복적으로 발생하는 출고 오류를 재발방지까지 연결해본 경험을 설명해주세요.
많은 사람이 물류를 체력으로 버티는 일로 생각하지만, 저는 데이터를 통해 흐름을 읽고, 표준을 세워 사고를 줄이며, 현장과 사무의 간극을 메우는 사람이 결국 성과를 만든다고 믿습니다.
제가 에이피알의 국내 물류 B2B 출고 운영에 적합하다고 판단하는 이유는, 현장 감각과 숫자 감각을 동시에 가지고 문제를 '재발하지 않게' 만드는 방식으로 일해왔기 때문입니다.
제가 처음 물류의 본질을 배운 순간은, 온라인 커머스 물류센터에서 출고보조를 하던 때였습니다.
예를 들어 출고 지연이 생기면 단순히 "물량이 많았다"가 아니라, 컷오프 시간 대비 작업량, 인력 투입 대비 처리량, 특정 거래처의 추가 공정 발생 여부를 분해해 원인을 구조화합니다.
또한 B2B 출고 운영에서 중요한 역량은 정확도와 속도의 균형이라고 생각합니다.
저는 여기서 CustomerSuccess를' 고객에게 설명 가능한 상태를 만드는 것'으로 정의했습니다. 고객이 화나는 이유는 문제 자체도 있지만, 이유를 못 듣기 때문입니다.
피킹에서 시작됐는지, 패킹에서 섞였는지, 출고 검수에서 놓쳤는지, 출고 확정 처리 과정에서 데이터가 바뀌었는지, 운송사인계에서 문제가 생겼는지.
예를 들어 거래처별 포장 규격과 라벨 부착 위치가 담당자마다 다르게 기억되어 누락이 생기던 문제는, 거래처별 출고 체크리스트를 한 장으로 표준화하여 패킹 테이블에 부착했습니다.
또 컷오프 이후 추가 요청이들 어오면 현장과 CS가 서로 "누가 승인했냐"로 싸우기 쉬웠는데, 저는 승인 흐름을 단순화했습니다.
이전에는 "죄송합니다 확인해보겠습니다"가 반복되었다면, 이후에는 "어느 단계에서 어떤 이유로 발생했고, 다음 출고부터는 체크리스트와 검수 포인트가 강화되어 재발 확률이 낮아졌습니다"라는 설명이 가능해졌습니다. 고객은 완벽을 기대하기도 하지만, 동시에 '통제되고 있다'는 느낌을 원합니다.
예를 들어 영업이 납기를 약속할 때 운영 가능 범위를 공 유하고, CS가 고객 불만을 접수할 때 원인 유형과 공정지점을 함께 전달해 불필요한 왕복을 줄이는 식입니다. 고객 성공을 위해 내부의 성공을 먼저 설계하는 태도, 저는 그 태도가 에이피알의 핵심가치와 맞닿아 있다고 확신합니다.
출고 운영은 현장에서 답이 나옵니다.
이 때 중요한 것은 '누가 잘못했는지'가 아니라 '어떤 구조가 멈춤을 만드는지'입니다.
두 번째 단계 목표는 8주 안에 작은 개선을 하나라도 실적으로 만드는 것입니다.
세 번째 단계 목표는 12주 내에 지표 기반의 운영 리듬을 만드는 것입니다.
저는 그래서 운영 리듬을 만들고 싶습니다.
예를 들어 OTIF, 출고 리드타임, 오출 고율, 재작업률, 클레임 유형별 발생 건수, 컷오프 이후 예외 승인 비율 같은 지표를 '현장에서 의미 있는 형태'로 정리하는 것입니다.
예외가 늘어나면 사람을 늘리는 방식으로 버티기 쉽지만, 그 방식은 어느 순간 한계가 옵니다.
저는 약속을 지키는 경험을 운영으로 설계하는 사람입니다.
먼저 컷오프 기준으로 지연을 당일 회수 가능한 지연과 익일로 넘어가는 지연으로 나눕니다.
입고, 로케이션이동, 피킹할당, 피킹 완료, 패킹, 출고 확정 같은 단계 중 어떤 단계에서 스캔누락이나 수기 처리로 오류가 생겼는지 추적합니다.
예를 들어 이동 작업이 급할 때 스캔을 생략하는 습관이 있으면, 생략이 불가능한 절차로 바꾸거나, 스캔 동작을 줄이는 방식 으로 현장 부담을 낮춰야 합니다.
분석 결과 인접 로 케이션에 유사 패키지가 붙어 있고, 스캔 규칙이 느슨한 구간에서 반복이 발생했습니다.
저는 그 구간에 대해 유사 패키지 SKU는 반드시 2중 스캔을 하도록 검수 포인트를 추가하고, 피킹 카트에 임시라벨로 경고문구를 부착했습니다.
동시에 작업자 교육 을 "조심하세요"가 아니라"이 SKU는 이 로케이션에서 혼동이 나니 반드시 바코드 스캔 후 화면 품명을 확인"처럼 행동지침으로 바꿨습니다.
2주는 현장 밀착입니다.
3주는 작은 개선을 설계합니다.

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